Thùng trục vít đôi chống mài mòn để sản xuất Masterbatch chất độn cao

Thanh trục vít đôi chống mài mòn này được thiết kế cho sản xuất masterbatch chứa nhiều chất độn, nơi canxi cacbonat, talc, bột màu và các bột mài mòn khác tạo ra sự mài mòn liên tục trên lỗ trục.

Các công thức chứa nhiều chất độn có thể tạo ra tải trọng mài mòn lớn hơn nhiều cho trục so với xử lý polymer tiêu chuẩn. Khi lỗ bên trong bị mòn, khoảng hở giữa các bộ phận vít và trục dần tăng lên, điều này có thể làm giảm hiệu quả vận chuyển, độ ổn định áp suất và tính nhất quán tổng thể của quy trình.

Bằng cách chọn vật liệu chống mài mòn phù hợp hoặc cấu trúc lỗ được lót hợp kim cho các bộ phận trục quan trọng, tuổi thọ của các vùng có độ mài mòn cao có thể được cải thiện mà không cần nâng cấp toàn bộ bộ trục một cách không cần thiết.

Các vấn đề điển hình bao gồm:

• Mài mòn lỗ trục nhanh chóng
• Khoảng hở vít-trục bị mở rộng
• Trào ngược vật liệu ở các vùng bị mòn
• Giảm hiệu quả vận chuyển
• Phát triển áp suất không ổn định
• Thay thế thường xuyên các bộ phận trục có độ mài mòn cao
• Mài mòn tăng tốc xung quanh các vùng nạp và trộn chất độn

Sản xuất masterbatch chứa nhiều chất độn thường liên quan đến nồng độ hạt rắn cao hơn nhiều so với pha trộn polymer thông thường.

Các vật liệu điển hình có thể bao gồm:

• Canxi cacbonat
• Talc
• Mica
• Titanium dioxide
• Bột màu
• Bột chống cháy
• Các chất độn khoáng chức năng khác

Trong quá trình đùn, các hạt này được vận chuyển, nén, trộn và phân tán giữa các bộ phận vít và lỗ trục.

Tiếp xúc lặp đi lặp lại tạo ra sự mài mòn, đặc biệt là ở những khu vực có nồng độ chất độn, áp suất hoặc cường độ trộn cao.

Tốc độ mài mòn có thể trở nên nghiêm trọng hơn khi quy trình còn bao gồm:

• Tỷ lệ chất độn cao
• Tốc độ vít cao
• Thông lượng cao
• Chu kỳ sản xuất liên tục dài
• Các hạt chất độn cứng hoặc không đều
• Trộn hạ nguồn cường độ cao

Vì lý do này, việc lựa chọn vật liệu trục nên phản ánh hệ thống chất độn thực tế chứ không chỉ kích thước máy.

Mài mòn thường không phân bố đều trên toàn bộ dây chuyền đùn.

Mài mòn trục nghiêm trọng hơn thường xuất hiện xung quanh:

• Các vùng nạp chất độn chính
• Các vùng nạp bên
• Các vùng trộn và nhào
• Các vùng hạn chế
• Các vùng tạo áp suất
• Các vùng xử lý chất độn có nồng độ cao

Điều này có nghĩa là toàn bộ bộ trục không nhất thiết yêu cầu cùng một vật liệu cao cấp.

Một giải pháp thực tế là sử dụng vật liệu chống mài mòn cao hơn ở các bộ phận tiếp xúc với tải trọng mài mòn lớn nhất, trong khi sử dụng vật liệu kinh tế hơn ở các vị trí có độ mài mòn thấp hơn.

Điều này giúp cân bằng tuổi thọ và chi phí thay thế.

Lỗ trục và các bộ phận vít hoạt động cùng nhau như một hệ thống.

Khi đường kính lỗ trục tăng lên do mài mòn, khoảng hở hoạt động sẽ lớn hơn.

Khoảng hở quá mức có thể gây ra:

• Rò rỉ hoặc trào ngược vật liệu tăng lên
• Giảm hiệu quả vận chuyển tiến
• Khả năng tạo áp suất thấp hơn
• Hành vi trộn kém ổn định hơn
• Biến động sản lượng
• Tiêu thụ năng lượng cao hơn cho cùng một kết quả quy trình

Vì lý do này, mài mòn trục không nên chỉ được đánh giá bằng ngoại hình.

Các phép đo lỗ trục thực tế và tình trạng vít nên được xem xét cùng nhau khi quyết định xem có cần thay thế hay không.

Nếu cả các bộ phận vít và trục đều bị mòn nặng, việc chỉ thay thế một bộ phận có thể không khôi phục hoàn toàn tình trạng hoạt động ban đầu.

Các công thức masterbatch khác nhau tạo ra các mức độ mài mòn khác nhau.

Tùy thuộc vào quy trình, các tùy chọn vật liệu có thể bao gồm:

Thép dụng cụ như W6Mo5Cr4V2 có thể được xem xét cho các ứng dụng yêu cầu khả năng chống mài mòn cao hơn vật liệu trục được nitrat hóa thông thường.

Đối với các điều kiện mài mòn nghiêm trọng hơn, cấu trúc lót hợp kim có thể cung cấp bề mặt làm việc hiệu suất cao hơn trong khi vẫn giữ được thân trục cấu trúc.

Đối với các công thức cực kỳ mài mòn, vật liệu lỗ trục có thể được lựa chọn theo loại chất độn, tải trọng chất độn và mẫu mài mòn hiện có.

Độ cứng cao nhất không phải lúc nào cũng là lựa chọn tốt nhất. Lựa chọn vật liệu cũng nên xem xét độ bền, điều kiện ăn mòn, nhiệt độ xử lý và cơ chế hỏng hóc thực tế.

Các bộ phận trục chống mài mòn có thể được sản xuất theo:

• Bản vẽ kỹ thuật gốc
• Mẫu trục hiện có
• Kích thước đo được
• Dữ liệu giao diện máy
• Yêu cầu quy trình

Các tính năng tùy chỉnh bao gồm:

• Hình dạng lỗ trục
• Khoảng cách tâm
• Chiều dài trục
• Vật liệu lót
• Mặt kết nối
• Các tính năng định vị
• Mẫu lỗ bu lông
• Cổng nạp và nạp bên
• Các lỗ thông hơi
• Các lỗ gia nhiệt
• Các kênh làm mát
• Vị trí cảm biến

Khi sử dụng trục bị mòn hiện có làm tham chiếu, kích thước thiết kế ban đầu nên được phân biệt với kích thước đã thay đổi do mài mòn.

Kiểm tra quan trọng có thể bao gồm:

• Kích thước lỗ trục
• Khoảng cách tâm
• Hình dạng lỗ trục
• Độ song song
• Chiều dài trục
• Độ chính xác mặt kết nối
• Kích thước định vị
• Vị trí cổng
• Độ kín kênh làm mát
• Tình trạng bề mặt
• Xác minh vật liệu

Đối với các dự án thay thế lặp lại, dữ liệu kích thước đã được xác nhận có thể được lưu giữ để cải thiện tính nhất quán trong các đơn hàng tương lai.

Vui lòng cung cấp:

1. Thương hiệu và mẫu máy đùn
2. Bản vẽ hoặc mẫu trục
3. Loại polymer
4. Loại chất độn
5. Tỷ lệ chất độn
6. Tốc độ vít
7. Thông lượng ước tính
8. Vật liệu trục hiện tại
9. Tuổi thọ trục hiện tại
10. Ảnh mài mòn
11. Vị trí trục bị mòn nặng nhất
12. Số lượng yêu cầu

Mài mòn thường nghiêm trọng hơn gần các vùng nạp chất độn, trộn cường độ cao và tạo áp suất.

Không. Vật liệu hiệu suất cao hơn có thể tập trung ở các bộ phận có mài mòn do ma sát nghiêm trọng nhất.

Có. Mài mòn vít và trục cùng nhau xác định khoảng hở làm việc thực tế.

Có. Nếu vật liệu ban đầu bị mòn quá nhanh, vật liệu bề mặt làm việc có thể được nâng cấp trong khi vẫn duy trì kích thước thay thế cần thiết.

Gửi cho chúng tôi bản vẽ trục, công thức chất độn và tình trạng mài mòn hiện tại của bạn.

Chúng tôi có thể giúp đánh giá những bộ phận trục nào cần bảo vệ chống mài mòn được nâng cấp, liệu vật liệu hiện tại có phù hợp không và những kích thước nào cần được xác nhận trước khi thay thế.

Gửi bản vẽ trục của bạn để đánh giá mài mòn